Обработка пресс-форм
Конструкции пресс-форм отличаются очень большим разнообразием, поэтому технологию их изготовления определить однозначно можно не всегда. Впрочем, основных типов технологий для их производства используется всего два, поэтому для большинства деталей установить отношение к определенному типу можно. По первой технологии обрабатываются все плоскостные (не имеющие углублений и выступов), имеющие форму вращения или какую-то другую, которую можно получить на станках с помощью шлифования. При необходимости заготовки предварительно закаливаются. Детали полируют и доводят до конечного вида после шлифования или термической обработки. Проводится механообработка на специальных станках, которые выполняют действия, заданные оператором. Станки используются самые разные: сверлильные, строгальные, фрезерные, шлифовальные и так далее.
Вторая технология получения пресс-форм позволяет получать имеющие сложную форму детали. Шлифовку таким изделиям сделать нельзя или очень сложно. Полировка и придание им окончательного вида осуществляется после термической обработки. Предварительно пресс-форма начисто готовится. Вручную или механическими методами впоследствии приходится снимать припуск, который оставляют в том случае, если при закалке некоторые элементы сложных деталей могут деформироваться.
Активное применение станков в обработке деталей позволяет во время производства значительно сократить слесарные работы, упростить получение нужной детали.
Матрицы пресс-форм обычно можно получить несколькими способами. К примеру, заготовку можно предварительно разметить, просверлить станком образующие контуры отверстия, а затем зачистить их. После с помощью токарного станка отверстия растачивают, перед финальной полировкой заготовку также требуется подвергнуть температурной обработке. Подобным образом можно было использовать координатно-расточный станок, на котором отверстия нужной глубины сверлятся в заготовке, а после также растачиваются, обрабатываются термически и полируются.
При использовании одновременно токарного и сверлильного оборудования, формующую полость сначала растачивают. После для него вытачивается из сходного металла заглушка, которая запрессовывается. Отверстия рифления сверлятся, пробка вынимается, полость шлифуется. Затем деталь полируют после термического воздействия.
Пресс-формы в результате получаются очень качественными. Комплексная обработка позволяет получать детали практически любой конфигурации и сложности.
